PVC Foam Board Produktionslinie: Ein umfassender Leitfaden

PVC -Schaumstoffplatten, weit verbreitet für Werbung, Konstruktion und Innenausstattung, sind leichte und dauerhafte Materialien. Ihre Produktion kombiniert Advanced Polymer Science und Precision Engineering. Im Folgenden brechen wir die Fertigungsreise von Rohstoffen zu fertigen Brettern auf.

1. Rohstoffzubereitung

(Vorgeschlagenes Bild: Rohstoffe und Mischausrüstung)

DerPVC -Schaumplattenproduktionsliniebeginnt mit PVC -Harz, der primären Komponente. Die wichtigsten Additive davon sind:

Weichmacher, um die Flexibilität zu verbessern

Stabilisatoren, um den thermischen Abbau zu verhindern

Schaummittel, um Zellstruktur zu erzeugen

Füllstoffe (z. B. Calciumcarbonat) zur Steifheit

Pigmente für die Färbung

Diese Zutaten werden mit automatisierten Systemen genau abgewogen, um eine Stapelkonsistenz zu gewährleisten. Ein typisches Verhältnis beträgt 60-70% PVC-Harz, 15-20% Füllstoffe und 5-10% Additive.

2. Mischen und Verbundung

Materialien betreten einen Hochgeschwindigkeitsmischer, in dem die Temperaturen 100–120 ° C erreichen. Dieser Schritt erreicht:

Homogene Mischung von Pulvern

Partielle Gelation von PVC -Partikeln

Aktivierung von Schaumstoffmitteln

Die Mischung wird dann auf 40–50 ° C abgekühlt, um vorzeitiges Schäumen zu vermeiden, und auf Lagersilos übertragen.

3. Extrusionsprozess

Das Herzstück des PVC-Schaumstoffplattens ist ein Twin-Screw-Extruder, der in Zonen unterteilt ist:

Fütterungszone: Material tritt bei 150–160 ° C ein

Plastizisierungszone: Temperatur steigt auf 170–190 ° C, schmelzend PVC

Messzone: Druck baut auf 200–250 bar auf

Der Kopf sterben: Formen geschmolzene PVC in eine kontinuierliche Platte

Kritische Parameter wie Schraubengeschwindigkeit (15–25 U / min) und Schmelzdruck werden über SPS -Systeme überwacht.

4. Schäumungstufe

Wenn das Material aus dem Stempel verlässt, wird gelöstes Gas aus zersetzenden Schaumstoffmitteln (ausgelöst bei 160–200 ° C) schnell ausdehnt. Dies schafft eine geschlossene Zellstruktur vonPVC -Schaumbrettmit:

Dichte: 0,31–0,8 g/cm³

Zellgröße: 50–200 μm

Kompressionsstärke: 3–10 MPa

5. Kalender und Kühlung

Die geschliffene Platte fließt durch einen Drei-Roll-Kalender:

Einstellt die Dicke (gemeinsamer Bereich: 3–20 mm)

Abdrucke Oberflächentexturen (glänzend/matt)

Schnell kühlt Material unter 60 ° C mit wassergekühlten Rollen ab

Diese Stufe bestimmt die endgültige Dimensionsstabilität und Oberflächenqualität.

6. Schneiden und Abschluss

Automatisierte Systeme Handle:

Längsschneidemittel: Einstellt die Breite der Platine (Standard: 1220/1560 mm)

Querschnitt: Länge setzt (2440/3050 mm üblich)

Kantentrimmen: Entfernt unregelmäßige Grenzen

Die Boards unterziehen sich der UV -Beschichtung (optional) für Wetterwiderstand oder Digitaldruckkompatibilität.

7. Qualitätskontrolle

Zu den wichtigsten Tests gehören:

Parametermethode Standard

Dichte ISO 1183 ± 0,05 g/cm³

Biegefestigkeit ASTM D790> 15 MPa

Feuerwiderstand UL94 V-0/V-1-Bewertung

Oberflächen Flatness Laser -Scan ≤ 0,5 mm/m

Anwendungen

Outdoor -Beschilderung (5–8 Jahre UV -Widerstand)

CNC-geschnitzte dekorative Paneele

Feuchtigkeitsbeständige Badezimmerpartitionen

Leichte LKW -Liner

Umweltüberlegungen

Moderne Pflanzen umsetzen:

Wasserrecycling mit geschlossenem Schleifen (spart 30 bis 40% Wasser)

VOC -Abtastsysteme (95% Emissionsreduzierung)

Regrind -Protokolle (bis zu 15% Rechenverwendung)