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PVC Foam Board Produktionslinie: Ein umfassender Leitfaden

2025-05-19

PVC -Schaumstoffplatten, weit verbreitet für Werbung, Konstruktion und Innenausstattung, sind leichte und dauerhafte Materialien. Ihre Produktion kombiniert Advanced Polymer Science und Precision Engineering. Im Folgenden brechen wir die Fertigungsreise von Rohstoffen zu fertigen Brettern auf.

PVC Foam Board Production Line

1. Rohstoffzubereitung

(Vorgeschlagenes Bild: Rohstoffe und Mischausrüstung)

DerPVC -Schaumplattenproduktionsliniebeginnt mit PVC -Harz, der primären Komponente. Die wichtigsten Additive davon sind:

Weichmacher, um die Flexibilität zu verbessern

Stabilisatoren, um den thermischen Abbau zu verhindern

Schaummittel, um Zellstruktur zu erzeugen

Füllstoffe (z. B. Calciumcarbonat) zur Steifheit

Pigmente für die Färbung

Diese Zutaten werden mit automatisierten Systemen genau abgewogen, um eine Stapelkonsistenz zu gewährleisten. Ein typisches Verhältnis beträgt 60-70% PVC-Harz, 15-20% Füllstoffe und 5-10% Additive.


2. Mischen und Verbundung

Materialien betreten einen Hochgeschwindigkeitsmischer, in dem die Temperaturen 100–120 ° C erreichen. Dieser Schritt erreicht:


Homogene Mischung von Pulvern


Partielle Gelation von PVC -Partikeln


Aktivierung von Schaumstoffmitteln


Die Mischung wird dann auf 40–50 ° C abgekühlt, um vorzeitiges Schäumen zu vermeiden, und auf Lagersilos übertragen.


3. Extrusionsprozess

Das Herzstück des PVC-Schaumstoffplattens ist ein Twin-Screw-Extruder, der in Zonen unterteilt ist:


Fütterungszone: Material tritt bei 150–160 ° C ein


Plastizisierungszone: Temperatur steigt auf 170–190 ° C, schmelzend PVC


Messzone: Druck baut auf 200–250 bar auf


Der Kopf sterben: Formen geschmolzene PVC in eine kontinuierliche Platte


Kritische Parameter wie Schraubengeschwindigkeit (15–25 U / min) und Schmelzdruck werden über SPS -Systeme überwacht.


4. Schäumungstufe

Wenn das Material aus dem Stempel verlässt, wird gelöstes Gas aus zersetzenden Schaumstoffmitteln (ausgelöst bei 160–200 ° C) schnell ausdehnt. Dies schafft eine geschlossene Zellstruktur vonPVC -Schaumbrettmit:


Dichte: 0,31–0,8 g/cm³


Zellgröße: 50–200 μm


Kompressionsstärke: 3–10 MPa


5. Kalender und Kühlung

Die geschliffene Platte fließt durch einen Drei-Roll-Kalender:


Einstellt die Dicke (gemeinsamer Bereich: 3–20 mm)


Abdrucke Oberflächentexturen (glänzend/matt)


Schnell kühlt Material unter 60 ° C mit wassergekühlten Rollen ab


Diese Stufe bestimmt die endgültige Dimensionsstabilität und Oberflächenqualität.


6. Schneiden und Abschluss

Automatisierte Systeme Handle:


Längsschneidemittel: Einstellt die Breite der Platine (Standard: 1220/1560 mm)


Querschnitt: Länge setzt (2440/3050 mm üblich)


Kantentrimmen: Entfernt unregelmäßige Grenzen


Die Boards unterziehen sich der UV -Beschichtung (optional) für Wetterwiderstand oder Digitaldruckkompatibilität.


7. Qualitätskontrolle

Zu den wichtigsten Tests gehören:


Parametermethode Standard

Dichte ISO 1183 ± 0,05 g/cm³

Biegefestigkeit ASTM D790> 15 MPa

Feuerwiderstand UL94 V-0/V-1-Bewertung

Oberflächen Flatness Laser -Scan ≤ 0,5 mm/m

PVC Foam Board

Anwendungen

Outdoor -Beschilderung (5–8 Jahre UV -Widerstand)


CNC-geschnitzte dekorative Paneele


Feuchtigkeitsbeständige Badezimmerpartitionen


Leichte LKW -Liner


Umweltüberlegungen

Moderne Pflanzen umsetzen:


Wasserrecycling mit geschlossenem Schleifen (spart 30 bis 40% Wasser)


VOC -Abtastsysteme (95% Emissionsreduzierung)


Regrind -Protokolle (bis zu 15% Rechenverwendung)



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