2025-05-19
PVC -Schaumstoffplatten, weit verbreitet für Werbung, Konstruktion und Innenausstattung, sind leichte und dauerhafte Materialien. Ihre Produktion kombiniert Advanced Polymer Science und Precision Engineering. Im Folgenden brechen wir die Fertigungsreise von Rohstoffen zu fertigen Brettern auf.
1. Rohstoffzubereitung
(Vorgeschlagenes Bild: Rohstoffe und Mischausrüstung)
DerPVC -Schaumplattenproduktionsliniebeginnt mit PVC -Harz, der primären Komponente. Die wichtigsten Additive davon sind:
Weichmacher, um die Flexibilität zu verbessern
Stabilisatoren, um den thermischen Abbau zu verhindern
Schaummittel, um Zellstruktur zu erzeugen
Füllstoffe (z. B. Calciumcarbonat) zur Steifheit
Pigmente für die Färbung
Diese Zutaten werden mit automatisierten Systemen genau abgewogen, um eine Stapelkonsistenz zu gewährleisten. Ein typisches Verhältnis beträgt 60-70% PVC-Harz, 15-20% Füllstoffe und 5-10% Additive.
2. Mischen und Verbundung
Materialien betreten einen Hochgeschwindigkeitsmischer, in dem die Temperaturen 100–120 ° C erreichen. Dieser Schritt erreicht:
Homogene Mischung von Pulvern
Partielle Gelation von PVC -Partikeln
Aktivierung von Schaumstoffmitteln
Die Mischung wird dann auf 40–50 ° C abgekühlt, um vorzeitiges Schäumen zu vermeiden, und auf Lagersilos übertragen.
3. Extrusionsprozess
Das Herzstück des PVC-Schaumstoffplattens ist ein Twin-Screw-Extruder, der in Zonen unterteilt ist:
Fütterungszone: Material tritt bei 150–160 ° C ein
Plastizisierungszone: Temperatur steigt auf 170–190 ° C, schmelzend PVC
Messzone: Druck baut auf 200–250 bar auf
Der Kopf sterben: Formen geschmolzene PVC in eine kontinuierliche Platte
Kritische Parameter wie Schraubengeschwindigkeit (15–25 U / min) und Schmelzdruck werden über SPS -Systeme überwacht.
4. Schäumungstufe
Wenn das Material aus dem Stempel verlässt, wird gelöstes Gas aus zersetzenden Schaumstoffmitteln (ausgelöst bei 160–200 ° C) schnell ausdehnt. Dies schafft eine geschlossene Zellstruktur vonPVC -Schaumbrettmit:
Dichte: 0,31–0,8 g/cm³
Zellgröße: 50–200 μm
Kompressionsstärke: 3–10 MPa
5. Kalender und Kühlung
Die geschliffene Platte fließt durch einen Drei-Roll-Kalender:
Einstellt die Dicke (gemeinsamer Bereich: 3–20 mm)
Abdrucke Oberflächentexturen (glänzend/matt)
Schnell kühlt Material unter 60 ° C mit wassergekühlten Rollen ab
Diese Stufe bestimmt die endgültige Dimensionsstabilität und Oberflächenqualität.
6. Schneiden und Abschluss
Automatisierte Systeme Handle:
Längsschneidemittel: Einstellt die Breite der Platine (Standard: 1220/1560 mm)
Querschnitt: Länge setzt (2440/3050 mm üblich)
Kantentrimmen: Entfernt unregelmäßige Grenzen
Die Boards unterziehen sich der UV -Beschichtung (optional) für Wetterwiderstand oder Digitaldruckkompatibilität.
7. Qualitätskontrolle
Zu den wichtigsten Tests gehören:
Parametermethode Standard
Dichte ISO 1183 ± 0,05 g/cm³
Biegefestigkeit ASTM D790> 15 MPa
Feuerwiderstand UL94 V-0/V-1-Bewertung
Oberflächen Flatness Laser -Scan ≤ 0,5 mm/m
Anwendungen
Outdoor -Beschilderung (5–8 Jahre UV -Widerstand)
CNC-geschnitzte dekorative Paneele
Feuchtigkeitsbeständige Badezimmerpartitionen
Leichte LKW -Liner
Umweltüberlegungen
Moderne Pflanzen umsetzen:
Wasserrecycling mit geschlossenem Schleifen (spart 30 bis 40% Wasser)
VOC -Abtastsysteme (95% Emissionsreduzierung)
Regrind -Protokolle (bis zu 15% Rechenverwendung)